カリキュラムシート
分類番号 A202-016-A
| 訓練分野 | 機械系 |
|---|---|
| 訓練コース | ＶＥと組立性評価によるコストミニマム設計 |
| 訓練対象者 | 機械設計・開発業務における製品のコストダウン設計及びその管理に従事する技能・技術者等であって、指導的・中核的な役割を担う者又はその候補者 |
| 訓練目標 | 製品開発における機械設計／機械製図の生産性の向上をめざして、設計の効率化、適正化、最適化（改善）に向けた、ＶＡ／ＶＥに基づく構成部品の評価実習を通して、客観的基準を基にした組立性コスト指数の評価方法及びそれを基にした改善案の創出方法を実習を通じて習得する。 |
| 教科の細目 | 内容 | 訓練時間（H） | うち実習・ まとめ（H） |
|---|---|---|---|
| １．コース概要及び留意事項 | （１）コースの目的 （２）専門的能力の現状確認 （３）安全上の留意事項 |
0.5 | |
| ２．生産性設計 | （１）製造業を取り巻く環境と企業の競争力を決める要素 （２）生産性設計とは （３）生産性設計の目的と重要性 （４）生産性評価法の役割 |
1 | |
| ３．設計技法 | （１）生産コストリード型の設計技法とは （２）ＶＥ（Ｖａｌｕｅ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ；価値工学） イ．ＶＥによる価値の定義 ロ．ＶＥの実施手順 （３）組立性評価法（Ｄｅｓｉｇｎ ｆｏｒ Ａｓｓｅｍｂｌｙ） イ．組立とは ロ．組立性評価法 ハ．組立性評価の手順 （４）各種設計技法の事例紹介 |
2.5 | |
| ４．設計技法実習 | （１）ＶＥによる製品の数値評価実習 （２）簡易組立法による製品の数値評価実習 |
4 | 3 |
| ５．グループ実習コスト改善実習 | （１）組立性評価 （２）価値分析 （３）コスト－機能分析 （４）分析結果まとめと改善目標の設定 （５）発表および改善案の評価 |
4 | 3 |
| ６．改善手法 | （１）良い改善案創出方法とは （２）改善効果のとらえ方とは （３）形状変化の具体化の必要性 |
2 | |
| ７．グループ実習改善提案実習 | （１）改善案の創出と形状の具体化 （２）改善効果まとめ （３）発表および改善案の評価 |
3 | 3 |
| ８．まとめ | （１）まとめ （２）質疑応答 |
1 | 1 |
| 訓練時間合計 | 18 | 10 |
| 使用器具等 | 組立性評価システム、表計算ソフト、電卓 |
|---|---|
| 養成する能力 | 生産性の向上を実現できる能力 |
| 改訂日 | 2020.09 |